武器装备研制项目风险管理GJB/Z 171的制造类典型风险源

制造计划(典型的风险源)

a) 产品特点分析不充分，未全面考虑生产管理、新工艺关键工序、特殊工序、生产周期、工艺装备等

b) 生产准备安排过紧

c) 制造计划缺乏最佳途径分析

d) 制造计划缺乏人员培训规划与实施

e) 质量计划和检验要求及有管评审程序未纳入制造计划

应对要点与建议：

1) 考虑特点制定计划，包括估计资源要求、制造进度、人员要求、制造或采购策略、设施、工艺装备等

2) 明确生产准备的完成的要求，重点考虑新工艺与技术攻关项目及需要

3) 制造计划中明确规定产品的质量、进度、费用要求，明确确保生产所需的资源，充分考虑影响产品交付进度的诸多因素，如工厂投放，外购件采购。工装装备设计和制造，主要生产设备采购，产品制造和检验等

4) 制定制造计划的必要培训

5) 严格产品质量评审

6) 将适时开展制造成熟度评价工作纳入计划

工艺准备(典型的风险源)

a) 工艺方案不完善

b) 产品结构工艺性缺乏审查

c) 工艺路线不合理

d) 工艺规程脱离现场实际

e) 缺少工艺定额

f) 专用工艺装备和设备不完善

g) 图样管理缺乏控制

h) 缺乏工艺技术验证

i) 缺乏对工艺人员培训

应对要点与建议：

1) 制定正确完善的工艺方案，依据全套产品设计图样和有关技术文件及相关技术标准，现有生产条件及各方面的要求和意见。提出自制件和外协件的划分或调整、新工艺、新材料试验和采用的意见，以及特殊设备、工艺装备的购置或设计制造，工艺技术攻关和关键工序质量控制点设置，生产方式等方面提出任务要求。

2) 工艺方案应在承制单位总工程师或总工艺师领导下制订并经批准后实施

3) 加强工艺评审

4) 制订合理正确的工艺路线，充分开展经济性分析

5) 结合现场实际情况，编制详细的工艺规程，用来指导工作人员的现场操作

6) 工艺时间定额的制订，应科学估算，并应充分发挥人的积极性。同时，还应在保证产品质量和工艺要求的前提下，降低材料消耗，制订出先进合理的材料消耗定额

7) 准备适用的专用工艺装备和设备

8) 严格图样和技术状态管理

9) 加强关键工艺、关键参数的验证工作

10) 按需实施并加强人员培训

工艺评审(典型的风险源)

a) 忽视工艺评审

b) 工艺文件准备不充分

c) 评审后问题未归零

应对要点与建议：

1) 制定工艺评审规范

2) 认真准备工艺文件

3) 严格问题归零制度，安排必要试验或检查

4) 进行问题归零验证

元器件控制(典型的风险源)

a) 元器件质量控制缺乏规范化要求

b) 进货检验手段或效率不足

c) 筛选不充分

d) 贮存、运输机装备不规范

应对要点与建议：

1) 制定元器件质量控制的规范要求

2) 拟定进货程序明确进货检验要求，及时反馈

3) 制定并贯彻实施元器件贮存、运输机装配标准，严格执行与检查

4) 关键重要元器件必须百分之百进行二次筛选或补充筛选，关键重要元器件应当开展破坏性物理分析

生产质量控制(典型的风险源)

a) 对采购质量控制不严

b) 工艺更改失控

c) 多余物控制不严

d) 不合格品控制不严

应对要点与建议：

1) 加强采购质量及其可追溯性控制

2) 严格工艺更改控制，明确规定工艺更改的职责和权限，更改前应对影响进行充分论证和试验.严格履行审批手续。由设计更改引起的因写成文件，按规定程序实施。及时同时更改涉及的相关部门。对更改后质量进行验证

3) 严格控制与检查多余物，纳入工艺规程，采用必要先进的检测仪器。在规定条件下加工、装配等

4) 生产过程中出现原材料、元器件、零部件，半成品或成品不合格时，应采取措施加强控制

工艺装备与设备(典型的风险源)

a) 对产品特性分析不够

b) 使用前未经校准

c) 库存管理不当

d) 缺乏技术规范

应对要点与建议：

1) 对产品特性进行详细分析，以准确确定选用项目数量、工艺准备和设备

2) 在使用前要进行认真校准。专用测试设备投入产品交付测试或投入外场使用之前，应由计量部门进行校准鉴定，鉴定合格后才能投入使用

3) 做好维护校准和库存管理

4) 制定并严格执行有关工艺装备或非标准设备的技术规范

专用测试装备(典型的风险源)

a) 不适合产品设计的需要

b) 综合分析不足

应对要点与建议：

1) 应尽早明确测试要求，拟订测试计划和专用检测设备研制计划，专用测试设备应在技术状态充分协调的情况下，尽早研制出来，以便使用

2) 进行综合分析，在明确检测要求时，应制定并协调测试要求和测试方法，应充分研究专用检测设备与通用检测设备之间的区别：且尽量使用通用检测设备，及避免对使用人员过高