FMEA是可靠性设计的一个重要手段。事实上，这是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的结合体。该报告评估、分析各种可能的风险，以便在现有技术的基础上消除这些风险，或将其降低到可接受的水平。

失效模式与影响分析法(FailureModeandEffectAnalysis,FailureModeandEffectAnalysis,FMEA)是确定潜在失效模式及其原因的一种分析方法。FMEA分为系统FMEA、设计FMEA和过程FMEA三种类型，本文主要对过程FMEA进行了探讨。

故障模式和影响分析即潜在故障模式和后果分析，或简称为FMEA。FMEA是一个系统的活动，它在产品设计阶段和过程设计阶段，分别对组成产品的子系统、部件、构成过程的各个工序进行逐个分析，以发现所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而提前采取必要的措施，提高产品的质量和可靠性。

什么是FMEA呢

FMEA，简称FMEA，是一套综合的故障分析方法，其目的是：

(a)认可和评估产品/工艺可能失效和可能失效的后果;

(b)确定可消除或减少发生潜在失效的可能性的措施;

把整个过程记录成文件。而FMEA则是在决定设计和工艺为了让客户满意必须要做什么的过程中的补充。

FMEA的重点是设计，不管是产品设计还是工艺设计。

FMEA的发展史

在20世纪60年代中期，美国空间工业第一次采用了FMEA这一概念和方法。

在上个世纪70年代，美国海军和国防部相继应用推广这一技术，并制定了相关标准。

FMEA在20世纪70年代末被美国汽车业引用为设计评审的一个工具。

1993年2月，美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，作为QS-9000质量体系要求文件的一个参考手册正式出版，1995年2月又出版了第二版。

1994年，美国汽车工程师协会SAE发布了SAEJ1739-《可能失效的模式和后果分析》标准。

它也被广泛地应用于食品、卫生、交通、燃气等行业的工业中。

FMEA的实施

因为总体的行业趋势是尽可能持续地提高产品的过程质量，因此，把FMEA作为一项专业技术应用来确定和帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是很重要的。汽车召回的研究结果表明，全面实施FMEA计划可以防止大量汽车召回事件的发生。

FMEA项目成功实施的一个重要因素就是时间。它的意思是指在“事件发生之前”采取措施，而非在“事件发生之后”演练。FMEA要达到价值最大化，就必须在产品或过程的失效模式被纳入其中之前完成。

提前花时间做好FMEA分析，可以以最小的代价轻松地对产品或过程进行修改，从而最大程度地减少后期修改的风险。FMEA可以减少或消除实施预防/纠正变更的机会，这些变更可能带来更大的隐患。所有FMEA小组之间都应该提倡交流与合作。